NMC Belgique
J’ai suivi le parcours Lean Black Belt car un poste intéressant m’a été proposé en 2013 chez NMC, « Lean Coach ». Je ne connaissais encore rien du Lean Management à l’époque et mon futur supérieur m’a alors conseillé de suivre la formation Lean University® que lui-même avait entamée chez Axium Performance.
La première année de formation a vu les modules s’enchaîner de façon intensive. Des séances de cours théoriques suivies de formations pratiques et benchmarks en entreprise m’ont permis de découvrir par des exemples concrets la puissance de ce management.
J’ai ensuite acquis les « Belts » au fur et à mesure, en fonction de mon temps et de l’application du Lean dans mon métier, la Lean Yellow Belt en 2014, la Lean Green Belt en 2015 et finalement la Black Belt en 2020. Il s’agissait de bien se préparer pour passer les examens théoriques nécessaires à l’obtention de ces ceintures.
Cette étape est cruciale pour intégrer les concepts appris durant les cours. Pour la Green et la Black Belt, la défense de projets pratiques est cotée et ne peut être couronnée de succès que si le projet a été mené de manière structurée et efficace et générant des résultats chiffrés.
L’acquisition d’une certification de Axium Performance constitue donc une preuve d’un apprentissage à la fois théorique et pratique. De plus, les instructeurs possèdent l’expérience de plusieurs dizaines d’années de terrain. Mon certificat Lean Black Belt est maintenant accroché au mur de mon bureau et cela signifie que dans toutes mes tâches et celles de mes collaborateurs, je veille à travailler en suivant les principes du Lean Management pour sans cesse nous améliorer.
Interview entre Bernard CORRE – Directeur du Pôle formation Lean University® et Julien GARRY – Responsable Production CHANEL PARFUMS BEAUTE – site de CHAMANT.
Julien, vous avez suivi un programme sur mesure pour la certification Lean Black Belt (avec d’abord Lean Yellow Belt puis Lean Green Belt)
Pourquoi avez-vous décidé de suivre un parcours de certification Lean Black Belt avec Axium performance ?
Je voulais, non seulement valider mon niveau actuel mais aussi aller plus loin dans mes connaissances et mon savoir-faire Lean Manufacturing. Le choix de travailler avec Axium Performance était une évidence; je travaille avec Axium Performance (avant Lean Training) depuis 2007 (LVMH et
CHANEL), ils me connaissent et je les connais.
Comment s’est déroulé ce programme sur mesure de formation Lean ?
Nous avons échangé sur mon niveau et sur mon objectif (obtenir les certifications Yellow, Green et Black Belt en 2 ans) puis Axium Performance m’a demandé de m’autoévaluer sur mon niveau pour chaque item des certifications. Nous avons confronté nos avis sur la base de chantiers réalisés sur le gemba et des connaissances que les consultants de Axium Performance ont sur moi, nous avons validé des équivalences et avons défini le programme de formations / actions nécessaires pour tenir l’objectif.
Avez-vous eu des équivalences ?
Oui, j’ai obtenu 15 jours d’équivalence sur les 41 jours de la formation Lean Black Belt, un sérieux gain de temps pour se concentrer sur ce qui était soit à revoir, soit à découvrir.
Comment se sont déroulés les 3 jours de certification LYB LGB et LBB ?
En 2 parties, une première, où j’avais l’impression de repasser le BAC !!! (Rires) Il s’agit de valider les connaissances théoriques. Et une deuxième où j’ai présenté des chantiers que j’ai réalisés sur le Gemba, l’objectif
étant de valider la bonne compréhension et utilisation des outils Lean et de pouvoir mesurer, concrètement les résultats sur le terrain.
Vous êtes maintenant certifié LBB, quelle est la Valeur Ajoutée de cette certification Lean BB ?
En plus de la ligne sur mon CV … (Rires), les objectifs sont atteints, je voulais valider mon niveau, savoir où j’en étais mais surtout progresser encore et encore, c’est le cas ! Je suis reconnu en interne pour avoir ces
connaissances et ces compétences LEAN MANUFACTURING. J’ai changé de métier depuis puisque je suis passé sur les Achats (maintenant Directeur Achats Sous-traitance & Packaging évènementiel) mais comme je l’ai dit à mon équipe au moment de mon départ « N’oubliez pas, quand vous avez un doute, revenez vers les 10 principes du Lean !
Dans la perspective d’élargir le périmètre des activités de leurs magasiniers sur les sites de Rognac et de Fos-sur-Mer, Solomat-Merex a fait appel aux compétences de l’équipe Axium Performance. Ce projet a englobé, à la fois, les activités à valeur ajoutée du magasinier et les standards correspondants à mettre en place, mais aussi une démarche 5S pour éliminer un maximum de MUDA dans les magasins. Ils sont ravis des premières retombées de ce travail comme indiqué dans cet article.
Bonduelle amène de la méthode de travail dans ses usines avec le Lean Management
Créée en 1853, Bonduelle est une entreprise française spécialisée dans la production et la transformation de légumes frais, en conserves et surgelés. Cultivés sur 130 000 hectares, ces légumes sont commercialisés dans 100 pays sous différentes marques. Avec 54 sites industriels, le groupe Bonduelle affiche un chiffre d’affaires de 2 776,6 millions d’euros au 30 juin 2018 pour un effectif de 10 807 collaborateurs en 2017. Pour amener de la méthode de travail dans six de ses usines, Bonduelle a confié une mission de Lean Management à Axium Performance.
Entretien avec Hélène d’Huyveter
Directrice du programme d’amélioration continue de Bonduelle
Directrice du site de Renescure
Le contexte
Avec un effectif de 400 collaborateurs, l’usine de Renescure (Nord), créée en 1926 est aujourd’hui moderne et bénéficie d’investissements importants : « Nous fabriquons des légumes en conserve, des bocaux, des produits surgelés, et des produits élaborés. Nous avons grandi avec l’expérience de nos collaborateurs qui nous sont très fidèles et la transmission du savoir est essentiellement orale. Nous avons depuis deux ou trois ans des départs en retraite importants et pour ne pas perdre notre savoir-faire et apporter des repères à la nouvelle génération qui arrive, j’ai trouvé que le Lean permettait une approche méthodologique et non plus basée sur l’expérience sur le tas » précise Hélène d’Huyveter, Directrice du site de Renescure.
Structurer les méthodes de travail dans une approche globale et en faire une culture
L’usine est multi-technologies, avec plusieurs ateliers : production, conditionnement, expédition, des activités de maintenance associées, et des services supports (qualité, RH, contrôle de gestion). « Le choix que j’ai fait c’est d’implémenter du Lean sur l’ensemble des fonctions de l’entreprise, sur l’ensemble de l’activité, fabrication, maintenance, logistique ou service support, une approche globale sur le site quels que soient les secteurs de fabrication pour apporter des outils de structuration en termes de méthode de travail. Et au-delà de cela, mon ambition c’est d’en faire vraiment une culture, je veux arguer un changement de culture de travail en amenant de la méthode. Avec une population qui se modifie, des jeunes qu’on intègre, il faut assurer de la pérennité dans nos méthodes de travail, de l’efficacité et de la productivité » ajoute Hélène d’Huyveter.
Le choix d’Axium Performance pour l’accompagnement
« Cette vision était partagée avec mon patron qui avait déjà travaillé avec Axium Performance dans des entreprises qui avaient implémenté le Lean avec beaucoup de maturité. Il en avait gardé une grande satisfaction. C’est ainsi que nous avons décidé de nous faire accompagner par Axium Performance et de les solliciter dans un premier temps pour un diagnostic des usines de Nord-Picardie (4 dont Renescure) et des 2 usines du sud-Ouest ».
Une méthodologie tenant compte de la différence et de la maturité des sites
Diagnostic complet, feuille de route, formation, chantiers Lean
Diagnostics : les intervenants Axium se sont rendus sur chaque site, ont visité les usines, réalisé des interviews, pris des photos des ateliers afin d’évaluer les points de progrès et d’identifier ce qu’un plan d’action au niveau de l’usine pouvait amener. Avec ces diagnostics, les usines de Renescure et Vaulx-Vraucourt se portent volontaire pour démarrer la démarche Lean. « Il était intéressant de démarrer sur deux profils d’usines très différents car une standardisation des méthodes de travail doit pouvoir s’harmoniser au niveau des sites, Renescure est une grosse usine multi-technologies et Vaulx-Vraucourt est moins importante et mono-technologie » indique Hélène d’Huyveter.
La feuille de route est ensuite co-construite avec Axium Perfomance et les directeurs de sites, puis validée par leur hiérarchie. Chaque directeur d’usine est autonome dans le choix de ses chantiers pilotes. « Pour ma part, en croisant le diagnostic et quelques problématiques intrinsèques de l’usine, j’ai identifié les chantiers pilotes sur lesquels je voulais travailler : un chantier 5S dans l’atelier technique, un chantier d’Animation de Performance sur la fabrication, un chantier Ligne Modèle sur une ligne de conditionnement en logistique conserves, et un chantier Qualité autour d’une problématique très particulière qui était complexe. J’ai également fait un 5S au niveau des services supports en autonomie. On devient très vite autonome et cela fait partie de la démarche » ajoute Hélène d’Huyveter.
Un programme de formation est mis en route avant de commencer les chantiers : « La communication en amont est absolument indispensable. Le projet a été expliqué notamment à nos représentants du personnel et aux salariés, et une formation aux fondamentaux a été réalisée au niveau du CODIR, puis du CODIR élargi à l’encadrement. J’ai ensuite demandé une formation de 7 Lean coach, garants de la méthode et qui vont animer les chantiers. C’est le prérequis » précise Hélène d’Huyveter.
Accompagnement sur les premiers chantiers Lean puis déploiement en autonomie
Les premiers chantiers ont commencé après la formation sur le site de Renescure. Le second site a suivi la même méthodologie avec un léger décalage en utilisant les mêmes outils : Chantier 5S, Ligne Modèle, Chantiers d’Animation de la Performance. « Nous voulons standardiser, nous mettons donc en place les mêmes méthodes de travail et nous restons cohérents quel que soit le site ». Pour chaque usine, une fois le chantier terminé sur un atelier technique ou une ligne de conditionnement, il est ensuite déployé sur un autre atelier ou une autre ligne de conditionnement selon la même méthodologie. Une certaine autonomie s’acquiert ainsi au fur et à mesure.
Les bénéfices observés
Implication et participation des acteurs : « Je m’attendais à des freins, bien au contraire ! La contribution des premiers jours a été importante. Les techniciens se sentent écoutés et leurs remarques sont prises en compte. Travailler dans un environnement organisé va dans leur sens, Quand on démarre un nouveau chantier à un nouvel endroit, ça se passe très très bien » précise Hélène d’Huyveter.
Professionnalisme et proximité des consultants d’Axium : des intervenants expérimentés, ce sont les mêmes qui construisent la feuille de route et vont sur le terrain dans les chantiers. « Ils sont professionnels, ils animent le premier chantier et en même temps ils nous laissent suffisamment de latitude et d’autonomie pour devenir très vite opérationnels et autonomes ».
Premiers résultats : « Nous avons noté une amélioration de notre Taux de Rendement synthétique (TRS) lors de la mise en place du chantier d’animation de la performance sur les lignes d’emboîtage. Le nombre de personnes concernées par un chantier Lean avoisine les 40 % au stade où nous en sommes. Nous mesurons aussi l’indice de satisfaction des techniciens sur les chantiers, c’est très important car cela mesure leur adhésion. ».
Culture : « Elle se met en place, il faut du temps pour que les actions prennent de la maturité et deviennent des habitudes de travail, et puis il y a de nombreux outils à explorer, une fois les chantiers terminés nous construirons un Master Plan de Développement à 3 ans selon nos axes stratégiques ».
Pour Hélène d’Huyveter le bilan est très positif : « Je suis complétement satisfaite d’Axium, de ce degré d’autonome que l’on acquiert assez facilement. Ce que j’apprécie aussi c’est qu’ils savent s’adapter dès le départ à notre propre culture et à nos problématiques. Je n’ai pas senti de distance. Dans le Lean, il y a des méthodes japonaises derrière, et amener des mots japonais en plein cœur des Flandres, au départ ce n’était pas gagné ! Mais en fait ce n’est pas grave, il y a des mots qu’on garde, d’autres qu’on ne garde pas et d’autres qu’on s’invente. Il y a cette souplesse-là, et c’est indispensable à l’appropriation ».
Aperçu
L’enjeu
- Apporter de la méthode en implémentant le Lean, site par site, sur l’ensemble des activités et des fonctions de l’usine.
La solution retenue
- Diagnostic, feuille de route, formation et accompagnement sur différents chantiers
Les bénéfices
- Acquisition rapide d’autonomie, implication et participation des acteurs
- Amélioration du TRS, une nouvelle culture se met en place
Interview : 26 juillet 2018
Prenez connaissance du témoignage détaillé de Mathieu PALAU, Responsable Fabrication et Industrialisation, chez CHOPIN Technologies, la Flexibilisation de la production dans une PMI.
Depuis deux ans nous travaillons avec AXIUM Performance pour améliorer nos processus. Cela nous a permis de continuer notre croissance annuelle de 10% à effectif constant
La mise en place de la Total Productive Maintenance (TPM) avec AXIUM Performance nous aura permis de gagner en performance, de
faire monter en compétence nos opératrices, et d’établir un processus robuste et durable d’amélioration continue
Fonderie de la Bruche
Grâce à un chantier Juste A Temps (JAT) sur des postes d’assemblage, nous avons augmenté notre productivité de 32%